ブレード研磨中に出るピンホールの原因は、ほぼ磨き残しじゃないか？:Knife-Hack

よく「ブレードをミラー仕上げをする時にポツポツした穴（ピンホール）がでて困っている」と、いろんな方から相談を受けます。
これまで、プロ・アマ問わずいろいろな人に対策や原因について話を聞いてきました。

ピンホールの原因の主な説は、以下のものに集約されます。
・鋼材の性質説：「鋼材によってピンホールがでやすいものがある」
・鋼材の製造工程説：「製造工程で気泡的なものが発生したのではないか」
・脱炭説：「磨いているときに炭素が脱落してしまう」
・高温説：「リューターの摩擦熱で高温になって脱炭する」

皆に聞くと、どれも話に信憑性があるし、いずれも正しいように思います。
ただ、僕はピンホールが出る原因のほとんどは磨きが不十分による「磨き残し」ではないかと思っています。

それを証明するため、ひとつ実験をしてみることにしました。

逆にピンホールを出現させるにはどうしたらいいか？を考える

今回は「ピンホールを出現させるにはどうしたらいいか？」という逆転の発想でブレードを磨いてみました。

僕の仮説は、「ピンホールは磨き残しによって発生する」です。
そこで、今回の作業条件は、ひとつ。
・できるだけ適当に磨き、傷が残っていても気にせず次工程に進む

さて早速、実験の工程を紹介していきます。
1.磨き前の状態。ベルトで＃220まで掛けてあります。

2.耐水ペーパーを短冊状に切って磨いていきます。

3.超テキトーに傷が少しくらい残ってても構わず次工程に進んでいきます。

4.これで#2000程度。傷は残ってるけど案外綺麗になってきました。ただし＃220の傷もしっかり残っています。

5.傷があろうと構わずにダイヤモンドペーストで磨くと…　見事！？ピンホールを再現することが出来ました。

磨き残しがピンホールになる理由

僕が考えたのは、こんな理由です。

ブレードの黄色がもともとの研磨痕です。テキトーに磨くと、このように下地の傷が残ります。
ペーパーで消せた部分が灰色です。
ただ、これに気づかないまま作業を進めていきます。

更に細かい耐水ペーパーで磨いていきます。細かいペーパーの研磨痕が薄い灰色です。
黄色い部分の深さはおそらく一定ではないから、消えやすい部分と消えにくい部分があります。
ここでもきちんとキズを消しきらないと黄色い下地の傷は残り、それがピンホール状になってしまいます。

ピンホールが発生する原因はこれで説明がつきます。
じゃあ、ピンホールを防ぐにはどうしたらいいのか？
ズバリ、下地から順に根気よくキズを消していくしかないでしょう。
ひとつひとつの工程をきちんとこなしていくこと以外に美しいミラー仕上げを実現する方法はありません。

また、研磨痕が深い粗い番手の時ほど、より慎重にキズを消していく必要があります。
もし仕上げ後にピンホールに気づいてしまったら、その涙を拭いて#240ぐらいまで戻って再度磨き直してくださいね。ピンホールをリューターで消そうとしても時間とペーストの無駄です。諦めて手で磨いてください。

そして、そこまでやってもまだピンホールが出るようであれば、それはきっと素材によるものです。そしたらあんまり気にしすぎないほうがいいかもしれません。
そもそも日本のナイフメーカーのミラー仕上げは美しすぎるんですから。